概論
0．1 總體的檢測(cè)任務(wù)
0．2 結(jié)合企業(yè)生產(chǎn)實(shí)際的檢測(cè)流程
0．3 企業(yè)的檢測(cè)方法和評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)

第1章 尺寸基本術(shù)語及測(cè)量基礎(chǔ)
1．1 基本術(shù)語與定義
1．1．1 尺寸基本術(shù)語
1．1．2 偏差、公差術(shù)語
1．1．3 常用尺寸孔、軸的公差與國家標(biāo)準(zhǔn)
1．2 測(cè)量技術(shù)基礎(chǔ)
1．2．1 測(cè)量技術(shù)的基本概念
1．2．2 計(jì)量器具與測(cè)量方法的分類
1．2．3 游標(biāo)卡尺和千分尺的基本結(jié)構(gòu)與原理
1．2．4 測(cè)量誤差及數(shù)據(jù)處理

第2章 公差與配合
2．1 配合基本術(shù)語和定義
2．1．1 配合的術(shù)語及其定義
2．1．2 配合公差
2．1．3 配合代號(hào)
2．2 配合制
2．2．1 基孔制和基軸制
2．2．2 優(yōu)先配合和常用配合
2．3 公差與配合在圖樣上的標(biāo)注
2．3．1 公差在零件圖上的標(biāo)注
2．3．2 配合在裝配圖上的標(biāo)注
2．4 公差與配合的選用
2．4．1 配合制的選用
2．4．2 公差等級(jí)的選用
2．4．3 配合種類的選用
2．4．4 公差配合選擇綜合示例
2．5 光滑工件尺寸的測(cè)量與檢驗(yàn)
2．5．1 指示計(jì)測(cè)量內(nèi)孔尺寸
2．5．2 量規(guī)的作用與分類
2．5．3 量規(guī)的設(shè)計(jì)

第3章 幾何公差檢測(cè)
3．1 概述
3．1．1 幾何誤差的產(chǎn)生及影響
3．1．2 零件的幾何要素及分類
3．1．3 幾何公差的特征項(xiàng)目和符號(hào)
3．2 形狀公差
3．2．1 形狀公差與公差帶
3．2．2 形狀誤差的評(píng)定原則
3．3 方向、位置和跳動(dòng)公差
3．3．1 基準(zhǔn)及分類
3．3．2 方向公差與公差帶
3．3．3 位置公差與公差帶
3．3．4 跳動(dòng)公差與公差帶
3．4 公差原則
3．4．1 與公差原則有關(guān)的常用術(shù)語
3．4．2 公差原則
3．5 幾何公差標(biāo)準(zhǔn)及未注幾何公差值的規(guī)定
3．5．1 幾何公差標(biāo)準(zhǔn)
3．5．2 未注幾何公差值規(guī)定
3．6 幾何公差的選擇
3．6．1 幾何公差項(xiàng)目的選擇
3．6．2 公差原則的選擇
3．6．3 幾何公差值的選擇
3．6．4 基準(zhǔn)要素的選擇
3．7 幾何公差的標(biāo)注
3．7．1 公差框格
3．7．2 被測(cè)要素的標(biāo)注
3．7．3 基準(zhǔn)要素的標(biāo)注
3．7．4 理論正確尺寸的標(biāo)注
3．8 幾何誤差的檢測(cè)
3．8．1 幾何誤差的檢測(cè)原則
3．8．2 檢測(cè)器具
3．8．3 幾何誤差的檢測(cè)方法

第4章 表面粗糙度測(cè)量
4．1 概述
4．1．1 表面粗糙度的概念
4．1．2 表面粗糙度對(duì)零件使用性能的影響
4．2 表面粗糙度基本術(shù)語及評(píng)定
4．2．1 基本術(shù)語和定義
4．2．2 表面粗糙度評(píng)定參數(shù)及其數(shù)值
4．2．3 測(cè)得值與極限值比較的規(guī)則
4．3 表面粗糙度的選擇及其標(biāo)注
4．3．1 表面粗糙度評(píng)定參數(shù)的選擇
4．3．2 表面粗糙度評(píng)定參數(shù)值的選擇
4．3．3 表面粗糙度符號(hào)、代號(hào)在圖樣上的標(biāo)注
4．4 表面粗糙度的測(cè)量
4．4．1 比較法
4．4．2 針描法
4．4．3 光切法

第5章 角度、錐度測(cè)量
5．1 概述
5．1．1 圓錐結(jié)合的特點(diǎn)
5．1．2 圓錐配合的種類
5．1．3 圓錐的主要幾何參數(shù)
5．2 圓錐配合誤差分析
5．2．1 圓錐直徑誤差對(duì)基面距的影響
5．2．2 圓錐角誤差對(duì)基面距的影響
5．2．3 圓錐形狀誤差對(duì)其配合的影響
5．3 圓錐公差與配合
5．3．1 圓錐公差的有關(guān)術(shù)語
5．3．2 圓錐公差項(xiàng)目
5．3．3 圓錐公差的給定方法
5．3．4 圓錐配合標(biāo)準(zhǔn)
5．4 圓錐的尺寸及公差標(biāo)注
5．4．1 圓錐的尺寸標(biāo)注
5．4．2 圓錐公差的標(biāo)注
5．4．3 相配合的圓錐的公差注法
5．5 角度、錐度的測(cè)量
5．5．1 比較測(cè)量法
5．5．2 直接測(cè)量法
5．5．3 間接測(cè)量法

第6章 螺紋誤差測(cè)量
6．1 概述
6．1．1 螺紋的種類及應(yīng)用場(chǎng)合
6．1．2 普通螺紋的基本牙型及幾何參數(shù)
6．2 螺紋誤差對(duì)螺紋互換性的影響
6．2．1 螺距誤差對(duì)互換性的影響
6．2．2 牙型半角誤差對(duì)互換性的影響
6．2．3 螺紋中徑誤差對(duì)互換性的影響
6．2．4 螺紋中徑合格性判斷原則
6．3 普通螺紋的公差與配合
6．3．1 普通螺紋的公差帶
6．3．2 螺紋旋合長度及其配合精度
6．3．3 普通螺紋的標(biāo)記
6．4 梯形螺紋公差
6．4．1 梯形螺紋的基本參數(shù)
6．4．2 梯形螺紋的公差
6．5 普通螺紋的檢測(cè)
6．5．1 螺紋的綜合檢驗(yàn)
6．5．2 螺紋的單項(xiàng)測(cè)量

第7章 齒輪誤差測(cè)量
7．1 概述
7．1．1 齒輪傳動(dòng)的使用要求
7．1．2 齒輪加工誤差的來源及其特點(diǎn)
7．2 齒輪誤差的評(píng)定指標(biāo)和檢測(cè)
7．2．1 主要影響傳遞運(yùn)動(dòng)準(zhǔn)確性的指標(biāo)項(xiàng)目及檢測(cè)
7．2．2 主要影響運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)性的指標(biāo)項(xiàng)目及檢測(cè)
7．2．3 主要影響載荷分布均勻性的項(xiàng)目及測(cè)量
7．2．4 主要影響齒側(cè)間隙的項(xiàng)目及檢測(cè)
7．3 齒輪副的誤差項(xiàng)目及評(píng)定
7．3．1 齒輪副中心距極限偏差
7．3．2 齒輪副軸線平行度偏差
7．3．3 齒輪副的接觸斑點(diǎn)
7．4 漸開線圓柱齒輪精度標(biāo)準(zhǔn)及其應(yīng)用
7．4．1 齒輪精度等級(jí)
7．4．2 精度等級(jí)的選擇
7．4．3 齒輪檢驗(yàn)項(xiàng)目的選用
7．4．4 齒輪坯的精度
7．4．5 齒輪齒面和齒輪坯基準(zhǔn)面的表面粗糙度
7．4．6 齒輪精度等級(jí)在圖樣上的標(biāo)注
7．4．7 綜合應(yīng)用舉例
7．4．8 有關(guān)齒輪測(cè)量誤差的其他參數(shù)

第8章 鍵和花鍵的公差配合及測(cè)量
8．1 概述
8．1．1 鍵連接的用途
8．1．2 鍵連接的分類
8．2 平鍵連接的公差與配合
8．2．1 平鍵連接的結(jié)構(gòu)和主要幾何參數(shù)
8．2．2 平鍵連接的公差與配合
8．2．3 平鍵連接公差與配合的選用與標(biāo)注
8．3 矩形花鍵連接的公差與配合
8．3．1 矩形花鍵的主要幾何參數(shù)和定心方式
8．3．2 矩形花鍵連接的公差與配合
8．3．3 矩形花鍵的形位公差
8．3．4 矩形花鍵表面粗糙度要求
8．3．5 矩形花鍵的圖樣標(biāo)注
8．4 平鍵和矩形花鍵的檢測(cè)
8．4．1 平鍵的檢測(cè)
8．4．2 花鍵的檢測(cè)

第9章 滾動(dòng)軸承的公差與配合
9．1 概述
9．2 滾動(dòng)軸承的精度等級(jí)及其應(yīng)用
9．3 滾動(dòng)軸承與軸和外殼孔的配合及選擇
9．3．1 配合的要求及其特點(diǎn)
9．3．2 與滾動(dòng)軸承配合的軸頸及外殼孔的公差帶
9．3．3 滾動(dòng)軸承配合的選擇及標(biāo)注
9．3．4 軸頸和外殼孔的幾何公差與表面粗糙度
9．3．5 滾動(dòng)軸承配合選用舉例

第10章 機(jī)械零件精度設(shè)計(jì)實(shí)例
10．1 機(jī)械精度設(shè)計(jì)概述
10．1．1 計(jì)算法
10．1．2 試驗(yàn)法
10．1．3 類比法
10．2 軸類零件的精度設(shè)計(jì)
10．2．1 尺寸公差的確定
10．2．2 幾何公差的確定
10．2．3 表面粗糙度的確定
10．2．4 軸類零件精度設(shè)計(jì)與標(biāo)注實(shí)例
10．3 齒輪類零件精度設(shè)計(jì)
10．3．1 齒坯精度設(shè)計(jì)
10．3．2 齒輪嚙合精度設(shè)計(jì)
10．3．3 齒輪精度設(shè)計(jì)實(shí)例
10．4 箱體類零件精度設(shè)計(jì)實(shí)例
10．4．1 油缸體精度設(shè)計(jì)實(shí)例
10．4．2 撥動(dòng)叉幾何精度設(shè)計(jì)實(shí)例
10．4．3 減速箱體幾何精度設(shè)計(jì)實(shí)例
參考文獻(xiàn)