0  緒論  0.1  過程裝備制造的內(nèi)涵  0.2  過程機(jī)器的制造    0.2.1  毛坯制造    0.2.2  機(jī)械加工    0.2.3  裝配與調(diào)試  0.3  過程設(shè)備的制造    0.3.1  壓 0 緒論 0.1 過程裝備制造的內(nèi)涵 0.2 過程機(jī)器的制造 0.2.1 毛坯制造 0.2.2 機(jī)械加工 0.2.3 裝配與調(diào)試 0.3 過程設(shè)備的制造 0.3.1 壓力容器分類 0.3.2 過程設(shè)備的制造過程及特點(diǎn) 習(xí)題1 機(jī)械加工質(zhì)量 1.1 機(jī)械加工精度 1.1.1 機(jī)械加工精度的概念 1.1.2 獲得規(guī)定加工精度的方法 1.1.3 影響機(jī)械加工精度的因素 1.2 機(jī)械加工表面質(zhì)量 1.2.1 機(jī)械加工表面質(zhì)量的概念 1.2.2 機(jī)械加工表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能的影響 1.2.3 影響機(jī)械加工表面質(zhì)量的因素 1.3 提高機(jī)械加工質(zhì)量的途徑與方法 1.3.1 提高機(jī)械加工精度的途徑 1.3.2 提高機(jī)械加工表面質(zhì)量的方法 習(xí)題2 機(jī)械加工工藝規(guī)程 2.1 機(jī)械加工工藝過程 2.1.1 機(jī)械加工工藝過程的組成 2.1.2 生產(chǎn)綱領(lǐng)及生產(chǎn)類型 2.2 機(jī)械加工工藝規(guī)程 2.2.1 機(jī)械加工工藝規(guī)程的作用 2.2.2 制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程的原則 2.2.3 機(jī)械加工工藝規(guī)程的格式 2.2.4 制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程所需的原始資料 2.2.5 制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程的步驟 2.3 零件的工藝分析 2.3.1 分析部件裝配圖，審查零件圖 2.3.2 零件的技術(shù)要求分析 2.3.3 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 2.4 毛坯的選擇 2.4.1 毛坯的種類 2.4.2 毛坯的選擇原則 2.5 加工工藝路線的擬訂 2.5.1 工件的定位基準(zhǔn)及其選擇 2.5.2 工件的定位和夾緊 2.5.3 表面加工方法的選擇 2.5.4 加工階段的劃分 2.5.5 工序集中和工序分散 2.5.6 加工順序的安排 2.6 機(jī)床和工藝裝備的選擇 2.7 加工余量和工藝尺寸鏈 2.7.1 加工余量及其影響因素 2.7.2 工藝尺寸鏈 2.8 切削用量和時(shí)間定額的確定 2.8.1 粗加工切削用量的選擇 2.8.2 精加工切削用量的選擇 2.8.3 時(shí)間定額 習(xí)題3 典型零件的加工 3.1 軸類零件的加工 3.1.1 概述 3.1.2 離心機(jī)主軸的加工 3.2 輪盤類零件的加工 3.2.1 概述 3.2.2 活塞式壓縮機(jī)活塞的加工 3.3 杠桿類零件的加工 3.3.1 概述 3.3.2 往復(fù)式壓縮機(jī)連桿的加工 3.4 箱體類零件的加工 3.4.1 概述 3.4.2 L型活塞式壓縮機(jī)機(jī)身的加工 習(xí)題4 過程機(jī)器的裝配工藝 4.1 裝配和裝配精度 4.1.1 裝配的概念 4.1.2 裝配工作的基本內(nèi)容 4.1.3 裝配精度與零件精度的關(guān)系 4.2 裝配尺寸鏈 4.2.1 裝配尺寸鏈的概念 4.2.2 裝配尺寸鏈的建立 4.2.3 裝配尺寸鏈的計(jì)算 4.3 裝配方法及選擇 4.3.1 完全互換裝配法 4.3.2 部分互換裝配法 4.3.3 選擇裝配法 4.3.4 修配裝配法 4.3.5 調(diào)整裝配法 4.4 裝配工藝規(guī)程的編制 4.4.1 概述 4.4.2 裝配工藝規(guī)程的編制方法和步驟 習(xí)題5 過程設(shè)備零件的主要制造工序 5.1 原材料的準(zhǔn)備 5.1.1 原材料的驗(yàn)收和管理 5.1.2 鋼材的凈化 5.1.3 鋼材的矯形 5.2 劃線 5.2.1 零件的展開計(jì)算 5.2.2 號(hào)料 5.2.3 標(biāo)記和標(biāo)記移植 5.3 切割及邊緣加工 5.3.1 機(jī)械切割 5.3.2 氧氣切割 5.3.3 等離子切割 5.3.4 碳弧氣刨 5.3.5 邊緣加工 5.4 彎曲 5.4.1 筒體的彎曲 5.4.2 錐型封頭的彎曲 5.4.3 管子的彎曲 5.5 成形 5.5.1 封頭的成形 5.5.2 膨脹節(jié)的成形 習(xí)題6 過程設(shè)備的焊接 6.1 焊接工藝基礎(chǔ) 6.1.1 焊接的冶金過程 6.1.2 焊接接頭 6.1.3 焊接應(yīng)力與變形 6.1.4 焊接缺陷及檢驗(yàn) 6.2 過程設(shè)備常用焊接方法 6.2.1 焊條電弧焊 6.2.2 埋弧自動(dòng)焊 6.2.3 氣體保護(hù)焊 6.2.4 電渣焊 6.3 過程設(shè)備常用鋼材的焊接 6.3.1 金屬材料的焊接性 6.3.2 碳素鋼的焊接 6.3.3 低合金鋼的焊接 6.3.4 不銹鋼及高合金耐熱鋼的焊接 6.3.5 有色金屬及合金的焊接 6.3.6 異種鋼的焊接 6.4 焊后熱處理 6.4.1 壓力容器進(jìn)行焊后熱處理的條件 6.4.2 焊后熱處理方法 6.4.3 焊后熱處理工藝和規(guī)范 習(xí)題7 典型過程設(shè)備的制造工藝 7.1 壓力容器的組對(duì) 7.1.1 組對(duì)技術(shù)要求 7.1.2 組對(duì)工藝裝備 7.2 列管式換熱器的制造 7.2.1 列管式換熱器的制造過程 7.2.2 管子在管板上的固定方式 7.2.3 機(jī)械化穿管簡(jiǎn)介 7.3 高壓容器制造 7.3.1 高壓容器制造綜述 7.3.2 熱套式高壓容器制造 習(xí)題8 過程設(shè)備的質(zhì)量檢驗(yàn) 8.1 質(zhì)量檢驗(yàn)的目的、內(nèi)容及方法 8.1.1 質(zhì)量檢驗(yàn)的目的 8.1.2 質(zhì)量檢驗(yàn)的內(nèi)容和方法 8.2 無損檢測(cè) 8.2.1 無損檢測(cè)的概念和種類 8.2.2 常用的無損檢測(cè)方法簡(jiǎn)介 8.2.3 無損檢測(cè)的對(duì)比和選用 8.2.4 無損檢測(cè)的反饋 8.3 過程設(shè)備的試壓及密封性檢查 8.3.1 液壓試驗(yàn) 8.3.2 氣壓試驗(yàn) 8.3.3 煤油試驗(yàn) 習(xí)題參考文獻(xiàn)